双组分3M胶点胶前排气不充分，会直接引发断胶、胶点大小不均、拉丝拖尾、胶条空段、气泡混入胶层、混合比例偏移、局部固化不完全和粘接强度波动等缺陷。空气进入A、B组分胶路或混胶腔后，出胶时会被压缩再释放，导致胶阀出胶压力不稳定，同一参数下胶点重量、胶条宽度和铺展面积出现无规律偏差，外观上常见针尖挂胶、胶路断续、胶点中间凹陷或边缘带气泡孔。 不同缺陷的判断顺序可按胶路位置区分：储胶桶或压盘排气不足时，缺陷多表现为整段出胶夹带大气泡、连续点胶中随机出现空打；泵体、管路或胶阀接头进气时，常见小气泡密集分布、出胶量逐点变小后突然喷胶；静态混合管内残留空气未排净时，前几枪最容易出现混合比例失衡，表现为胶层发黏、长时间不固化、局部发软或固化后强度明显偏低。
验证是否为排气不充分导致的异常，可先停止自动点胶，将胶阀移至废料区低速排胶，直到A、B组分各自连续出胶无气泡，再更换新的静态混合管，按正常混合比例持续排胶至胶条表面光滑、颜色均匀、无白丝或空段。排胶完成后用相同参数连续点30至50个胶点，称重并观察外观；若胶点重量偏差稳定控制在工艺允许范围内、无空泡和断胶，再恢复生产。 义兴胶粘作为3M胶带及胶粘剂产品特约经销商，在双组分3M胶粘剂应用中建议，换桶、换管、停机重启、补胶后都必须执行标准排气流程，不要直接带气点胶。排气时应避免压力过高导致胶液飞溅或混合管内固化加速，排胶量需覆盖管路和混合管总容积，确认出胶连续后再做首件粘接和固化测试，防止带气泡胶件流入装配工序。